Daniele Seganfreddo e Brandon Montgomery di Agco ci hanno introdotto all’universo Ideal

Abbiamo compiuto una ricognizione alle origini della serie Ideal, e lo abbiamo fatto in buona compagnia.

Con noi Daniele Seganfreddo, Product marketing combines di Agco, e Brandon Montgomery, Sr Marketing Manager Global IDEAL & EME Gold Harvesting.

Ideal

Quali sono le ragioni estetiche e commerciali della gamma Ideal?

Pensiamo che il punto chiave sia questo: per essere competitivi nel settore della raccolta avevamo bisogno di una macchina premium.

Quindi il senior management ha deciso di effettuare un investimento di grande portata, uno dei più grandi nella storia di Agco, per offrire ai nostri rivenditori e clienti una nuova soluzione.

Questa opportunità ci ha consentito di progettare la macchina dal foglio bianco. Guardando a ritroso il percorso compiuto 6/7 anni fa si può dire sia stato un grande viaggio, abbiamo fatto un ottimo lavoro nel progettare e promuovere la Ideal, posizionarla sul mercato e avviarne la produzione.

Perché il colore nero?

La risposta l’abbiamo avuta sul campo, durante l’estate, con dimostrazioni in tutta l’Europa occidentale di oltre 40 unità, quando l’effetto “Wow!” è finito sulla bocca di tutti.

Il colore nero ci ha dato ciò che volevamo ottenere in termini di impatto su addetti ai lavori e curiosi. Questa è la ragione principale.

Abbiamo deciso che lo styling doveva essere un argomento di vendita insieme alla tecnica della macchina, quindi non solo la qualità generale della macchina, ma anche lo stile.

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Siete partiti dalle richieste dei clienti? E come avete fatto a conferire al progetto un valore aggiunto rispetto ai vostri concorrenti?

Abbiamo condotto un’indagine globale tra i nostri clienti in tutte le principali aree di destinazione, EME, Australia/Nuova Zelanda, Nord e Sud America.

Il 56% del fatturato di Agco è generato dall’EME, quindi avevamo bisogno di una macchina dalla vocazione globale ma fortemente orientata ai clienti europei.

Avevamo quindi necessità di una qualità di raccolta eccezionale, con un’ottima qualità della paglia, che risponde a una tipica necessità europea, e di una macchina a profilo stretto, agile e versatile nei trasferimenti tra i campi, un’altra caratteristica che risponde alla sensibilità degli operatori europei.

Questa macchina è in grado di operare agevolmente nelle aree collinari, per rispondere all’orografia di paesi come Francia, Germania e Regno Unito.

Come è iniziata la collaborazione con Man?

La Ideal 7 monta l’Agco Ecopower da 9,8 litri, le Ideal 8 e Ideal 9 utilizzano i 12,4 e 15,2 litri Man.

Il D26 e il D38 rappresentano il complemento naturale ai motori Ecopower. Utilizzati anche sul Fendt 1000, si contraddistinguono per l’ottimo rapporto tra densità di potenza e peso.

Volevamo offrire ai clienti una soluzione adatta anche dal punto di vista dimensionale, e il motore Man si adatta perfettamente allo scopo anche sotto questo aspetto.

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Condividete la strategia di Man in merito all’Egr?

Una mietitrebbia opera con un carico variabile e a regime costante, a differenza di un trattore, che adegua continuamente il regime di rotazione a seconda dell’attrezzatura montata e lavora a velocità diverse.

Il motore di una mietitrebbia non è il componente sottoposto a maggiore stress, quindi ci siamo fidati di Man come fornitore premium, tenendo in considerazione anche la percezione del marchio da parte dei nostri clienti.

L’Egr è tuttora in voga ed è conosciuto dai clienti dal IIIB, e in prospettiva Stage V il pacchetto di post trattamento sarà più o meno condiviso da tutti i costruttori.

Le prime impressioni sull’installazione del motore?

Abbiamo messo a punto un’ottima installazione, soprattutto in termini di semplicità di alloggiamento, facilità di accesso e manutenzione, compreso il post-trattamento, e raffreddamento del motore.

Il sistema AirSense® cooling consiste di un radiatore completamente sigillato, aperto solo nella parte superiore per aspirare l’aria tramite una ventola, che può variare l’inclinazione delle pale in modo da espellere polvere e residui; una soluzione che riduce drasticamente la manutenzione giornaliera perché è ‘autopulente’.

La progettazione da zero ci ha dato la libertà di percorrere nuove strade; ad esempio, il pacchetto di raffreddamento sul lato destro ha minimizzato la manutenzione, la ventola reversibile consente di mantenere la macchina fresca e pulita.

Un’altra peculiarità è il modo in cui il motore trasferisce la potenza all’apparato trebbiante, e la scelta di collocare la trasmissione sul lato sinistro della macchina rappresenta una soluzione semplificata rispetto alla maggior parte dei nostri concorrenti: abbiamo dimezzato le cinghie, reso più efficiente il trasferimento di potenza e più semplice la manutenzione.

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Non è quindi in agenda un aggiornamento ibrido o elettrico

Agco segue una strategia su più livelli, una vision che comprende anche motori a biogas e sistemi ibridi.

Agco persegue una strategia globale, sappiamo perfettamente qual è la direzione da prendere alla luce dell’evoluzione degli standard in materia di emissioni e della più generale esigenza di ridurre l’impatto ambientale delle macchine.

I motori non sono in grado di traghettarci da soli agli obiettivi prefissati senza una concertazione di più ampio respiro.

È la strada che stiamo battendo. Ci arriveremo, forse non immediatamente ma, di sicuro, ci arriveremo.

I motori Lng sono utilizzati soprattutto in ambito stradale; forse non sono la soluzione migliore per l’agricoltura, ma potrebbe essere un’idea per il futuro?

Lo spazio a bordo macchina non manca ma, soffermandoci sul rapporto densità/cilindrata del motore, balza all’occhio che la densità deve essere calibrata verso l’alto.

Potrebbe rivelarsi una soluzione praticabile nei range di potenza inferiori, laddove è richiesto uno spiccato assorbimento di potenza; il biogas in pratica si dimostra rispondente allo scopo, mentre l’Lng è sicuramente un’alternativa che dobbiamo esplorare, perché ci sono molte opzioni in gioco e dobbiamo capire quale sia la più efficiente.

Eliminare il pacchetto di post-trattamento, che comporta una maggiorazione dei costi a fronte di limitati vantaggi, aprirebbe molte opportunità: dobbiamo raggiungere l’obiettivo di ridurre le emissioni a un costo sopportabile per il cliente, l’aspetto più critico per qualsiasi Oem.

Questo è l’orizzonte che dobbiamo sempre tenere presente quando sviluppiamo una nuova soluzione.

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Cosa potete dirmi circa la strategia di marketing? Qual è il mercato di maggiore peso per queste macchine, anche in prospettiva: L’EME o il Nord America?

In questo momento disponiamo di una piattaforma globale, tutte le unità sono prodotte a Breganze, non solo per l’Europa ma anche per l’Apac, ci sono macchine che hanno iniziato un ciclo di demo la scorsa settimana (ndr: a inizio novembre), anche in Nord America su colture di mais e semi di soia. 

Dall’anno prossimo la produzione partirà anche in Sud America nella fabbrica brasialiana di Santa Rosa, dove sono attualmente in costruzione prototipi di secondo livello per poi avviare la produzione all’incirca a maggio 2019.

La piattaforma globale non cambia, il grande vantaggio è quello di poter implementare e personalizzare le tecnologie di controllo delle emissioni a seconda del mercato di riferimento.

La produzione, come ho accennato, comincerà nel 2019 per arrivare a pieno regime nel 2020.

2019-02-13T12:37:29+02:009 Gennaio 2019|Categorie: INTERVISTE|Tag: , , , , , |